Les systèmes à réduction d'oxygène sont une autre forme avancée de séchage UV. Les systèmes UV fonctionnent avec de l'azote ou du dioxyde de carbone. Des écrans en verre de quartz sont généralement utilisés pour séparer l'unité de lampe UV et la chambre de réaction.

Une unité UV fonctionnant dans des conditions de réduction de l'oxygène crée une réaction beaucoup plus rapide, c'est-à-dire que moins d'énergie est nécessaire pour des vitesses de production égales.

Applications pour le séchage UV réduit à l'oxygène :

• Sols en PVC
• Pièces automobiles
• Emballages alimentaires
• Papiers fantaisie
• Feuilles, papiers thermiques, composés d'aluminium et applications de silicone

• Réduction des coûts : L'augmentation des vitesses de production et la nécessité d'utiliser moins de lampes que dans le cas du séchage conventionnel se traduisent par une réduction des coûts énergétiques, une diminution des pièces de rechange nécessaires (lampes et réflecteurs), une réduction du temps d'immobilisation de l'unité ainsi qu'une réduction de l'encombrement. Un autre avantage est la faible charge thermique sur le substrat, car le fonctionnement avec réduction de l'oxygène permet d'obtenir d'excellents résultats de durcissement en utilisant moins d'énergie UV.
• Réduction de la teneur en photo-initiateurs : Les systèmes à réduction d'oxygène nécessitent moins de photo-initiateurs. Ces photo-initiateurs sont en partie responsables de la production d'odeurs indésirables et du jaunissement.
• Amélioration des résultats du durcissement : Le séchage à réduction d'oxygène permet d'obtenir une qualité de finition exceptionnelle pour les encres et les vernis, qui peuvent être résistants aux produits chimiques et aux rayures.

En coordination avec la chimie utilisée, l'inertisation permet une réticulation efficace dans des conditions réduites en oxygène. Ceci est particulièrement avantageux pour les applications qui requièrent une résistance de surface élevée ou une sécurité alimentaire - telles que les revêtements résistants ou les emballages alimentaires.

Outre les avantages généraux de la technologie UV, tels que le durcissement en quelques secondes et le traitement ultérieur immédiat, l'inertisation dans des conditions réduites en oxygène offre des avantages supplémentaires :

• Une meilleure qualité de surface : idéale pour les vernis brillants ou fonctionnels. La qualité de la surface du produit imprimé se caractérise par une dureté élevée, une excellente résistance à l'usure et une résistance chimique fiable.
• Durcissement plus rapide et complet : L'inhibition minimale de l'oxygène assure une réactivité maximale.
• Économies de coûts et d'énergie : Moins de lampes nécessaires, moins de coûts de pièces détachées, moins de besoins de maintenance.
• Réduction de la teneur en photo-initiateurs : Moins de formation d'odeurs, moins de jaunissement, réduction des coûts des matériaux
• Fiabilité accrue du processus : Des conditions constantes garantissent des résultats reproductibles
• Production sans ozone : plus respectueuse de l'environnement et plus sûre
• Durabilité grâce à une utilisation réduite des matériaux

Le contrôle continu de la teneur en oxygène résiduel dans la chambre inerte est essentiel pour assurer des conditions de processus constantes et une qualité de produit constante. Le système régule automatiquement l'apport d'azote pour maintenir de manière fiable la concentration d'oxygène souhaitée, ce qui garantit une atmosphère stable et pauvre en oxygène. Si la valeur cible prédéfinie n'est pas atteinte, un message d'erreur automatique est émis - éventuellement associé à un signal d'arrêt de la machine de vernissage ou d'impression pour garantir la fiabilité du processus.